Пример сценария
Ситуация
Производитель упаковки вручную проверяет маркировку и внешний вид. Освещение меняется, дефекты редки, а к концу смены однообразный просмотр утомляет. Цель — сделать контроль воспроизводимым и быстрее находить подозрительные изделия.
Что меняется
Стабильная камера и освещение, набор размеченных примеров, затем модель поиска согласованных видимых дефектов. Интерфейс выделяет подозрительную область.
Где решение остаётся за человеком
Сначала модель работает параллельно с полным человеческим контролем. Сократить ручной просмотр можно только после проверки качества и только для подходящего некритичного процесса; порог и порядок действий при сбое согласуются заранее.
Что меняется для команды
Контролёр видит, на какой участок обратить внимание, решение остаётся за ним, а спорные примеры разбирают вместе.
Как посчитан пример
- До
- 33,3 ч
- После
- 15 ч
Предварительная оценка · партия 6 000 изделий
6 000 × 20 секунд = 33,3 ч; 20% изделий × 30 секунд = 10 ч + 5 ч выборочного контроля = 15 ч
Допущения
6 000 изделий; 20 секунд на изделие сейчас; после валидации на ручную проверку поступает 20% изделий по 30 секунд — это допущение, а не достигнутая характеристика; 5 часов контроля и обслуживания. На параллельном пилоте такой экономии нет.
Что проверить на пилоте
Пропущенные дефекты по каждому типу, ложные тревоги, изменение освещения и материалов. Для критичных изделий этот сценарий может не подходить.